О российских технологиях для литья и кузнечно-прессового производства

Литье, ковка и штамповка – технологические процессы, известные человечеству уже не один век, составляют основу современной индустрии. Именно поэтому обеспечение технологического суверенитета немыслимо без развития этих направлений.

Литье, ковка и штамповка – технологические процессы, известные человечеству уже не один век, составляют основу современной индустрии. Именно поэтому обеспечение технологического суверенитета немыслимо без развития этих направлений.

Тема развития таких фундаментальных технологических процессов, как литье, ковка и штамповка, стала центральной на Международной выставке «Металлургия.Литмаш‘2026». В рамках деловой программы состоялось заседание Подкомитета по литейному и кузнечно-прессовому производствам Комитета по металлургии и тяжелому машиностроению Ассоциации «Лига содействия оборонным предприятиям».

Заседание, которое вел Почетный президент Российской ассоциации литейщиков И. Дибров, было посвящено актуальной проблеме: технологическому суверенитету России в литейном и кузнечно-прессовых производства. 

Одним из ключевых направлений в современном литейном производстве является применение холодно-твердеющих смесей (ХТС). Эти формовочные смеси для металлических отливок обладают уникальным свойством: они твердеют без дополнительной термообработки в сушильных печах. В СССР эта технология активно развивалась, однако впоследствии широкое распространение получило импортное оборудование для ХТС, созданное на новом технологическом уровне.

Задача создания отечественного оборудования для ХТС, способного конкурировать с зарубежными аналогами, была успешно решена петербургской компанией Родонит. Технический директор компании А. Трещалин представил доклад об их разработках.

История Родонита весьма показательна. Основанная в 1993 г., компания начинала как официальный представитель в России и СНГ британских компаний FTL и Omega Sinto Foundry Machinery. За этот период было реализовано более 150 проектов по оснащению заводов на постсоветском пространстве технологическим оборудованием для ХТС-процессов. Среди клиентов — такие известные машиностроительные гиганты, как Новочеркасский электровозостроительный завод (г. Новочеркасск, Ростовская обл.) и Кубаньжелдормаш (г. Армавир, Краснодарский край). 

 

Еще в 2007 г., задолго до введения санкций, Родонит начал разработку собственного оборудования для ХТС. От системы пневмотранспорта песка инженеры постепенно перешли к созданию более сложных аппаратов, и в 2024 г. была изготовлена отечественная формовочная линия, работающая по системе Fast-loop. Особого внимания заслуживает широкий ассортимент смесителей Родонита с производительностью 3—45 т в час. Управление ими осуществлялось на отечественных контроллерах «ОВЕН», хотя по желанию заказчика была возможна установка импортных аналогов.

Производство литейных форм методом 3D-печати экономически эффективно при небольших тиражах (до нескольких десятков изделий). Классический способ изготовления оснастки выгоден при производстве тысяч единиц. Но что делать, когда требуется изготовить несколько сотен изделий?

Решение предлагает метод комбинированных литейных форм. Д. Голубцов, коммерческий директор ГК AVP ZIAS (ЗМ Инжиниринг), специализирующейся на печати песчаных литейных форм для заливки черных и цветных металлов, представил доклад «Как технология 3D-печати литейных форм влияет на себестоимость производства отливок».

Суть метода заключается в использовании 3D-печати только для изготовления внутреннего стержня литейной формы, в то время как остальные элементы создаются классическим методом. Внутренний стержень — это элемент, предназначенный для формирования внутренних полостей, отверстий, каналов, поднутрений и сложных контуров в отливке. Он размещается внутри формы перед заливкой металла и после его затвердевания удаляется, оставляя заданную внутреннюю структуру.

В качестве примера спикер привел изготовление рабочего колеса насоса. Классический подход (полное изготовление модельной оснастки) эффективен при тираже от 268 штук. Полная 3D-печать литейной формы целесообразна при тираже не более 136 штук. А вот комбинированный метод оказывается наиболее выгодным для партий до 244 изделий.

Большой интерес вызвал доклад профессора МИСИС В. Белова на тему «Опыт изготовления слитков из антифрикционной бронзы методом непрерывного литья вверх и анализа в них структуры и свойств сплава».

Технологический суверенитет в транспортном машиностроении и станкостроении невозможен без развития отечественного производства подшипников скольжения. Ключевым материалом для их изготовления служат определенные сорта бронзы. Оптимальным способом массового производства заготовок из антифрикционной бронзы является литье. Однако здесь возникают некоторые технологические проблемы: такая бронза характеризуется высоким содержанием свинца (более 2%), который и обеспечивает скользящие свойства. При наиболее распространенном методе наполнительного литья свинец приводит к неравномерной структуре слитков. Кроме того, удаление литниковой части снижает коэффициент использования материала до 10—15%.

Поэтому применительно к антифрикционной бронзе предлагается использовать метод пошагового литья вверх. Этот метод позволяет достичь выхода годного продукта до 99%. Единственным ограничением является то, что диаметр отлитой заготовки не должен превышать 53 мм, что, однако, вполне достаточно для большинства практических применений.

Подробную статью читайте в журнале «Металлснабжение и сбыт» — генерального информационного партнера выставок «Металлургия.Литмаш» и «Металл-Экспо».